Schmieden: Von der Stange zur Klingenform

Schmieden heißt: Stahl bei hoher Temperatur so lange mit dem Hammer bewegen, bis aus einer Stange eine Klinge wird. Das klingt nach roher Kraft, ist aber vor allem Temperaturführung und Geduld. Diese zweite Station der Serie „Vom Rohling zur Klinge“ erklärt, in welchem Temperaturbereich du arbeitest, wie Spitze, Angel und Fase entstehen und wie du Risse und Verzug vermeidest. Den passenden Stahl hast du in der Station Rohling ausgewählt.

Wie heiß ist heiß genug?

Jeder Stahl hat einen Schmiedebereich, den der Hersteller im Datenblatt angibt. Oberhalb wird es riskant für das Gefüge, unterhalb wird der Stahl zäh und reißt. Einige Herstellerangaben:

Für 1095 nennt Knife Steel Nerds eine Mindestschmiedetemperatur von etwa 815 °C, für O1 etwa 845 °C. Als Faustwert für die üblichen Einsteigerstähle gilt also: Du schmiedest zwischen gut 1.000 °C und etwa 850 °C.

Glühfarben als Orientierung

Ohne Messgerät schätzt du die Temperatur an der Glühfarbe. Das ist ungenau, und die Tabellen unterscheiden sich je nach Quelle. Die englischsprachige Wikipedia gibt zwei historische Tabellen wieder (Red heat). In der einen steht Kirschrot für 815 bis 870 °C, Hellkirschrot für 871 bis 981 °C und Orange für 982 bis 1.092 °C. Eine ältere Tabelle von 1905 setzt „volles Kirschrot“ dagegen bei 900 °C an.

Daraus folgt als grobe Regel: Du schmiedest im Bereich von Orange bis Hellkirschrot und wärmst nach, wenn die Farbe in dunkles Kirschrot übergeht. Entscheidend ist das Licht: Im hellen Tageslicht wirkt glühender Stahl dunkler, als er ist. Arbeite deshalb immer bei ähnlichem, eher gedämpftem Licht. Der Glühfarben-Rechner übersetzt Farben in Temperaturbereiche und umgekehrt.

Warum nicht zu kalt?

Unterhalb der Mindesttemperatur scheiden sich laut Knife Steel Nerds Ferrit oder Karbide aus, die Verformbarkeit sinkt, und es entstehen Risse. Besonders gefährdet sind dünne Bereiche wie Spitze und Schneide, weil sie am schnellsten abkühlen. Ein Riss, der beim Schmieden entsteht, lässt sich nicht wieder zuschmieden. Die Klinge ist dann Ausschuss oder muss kürzer werden.

Woran du es merkst: Die Farbe wird dunkel, der Hammer federt zurück, statt den Stahl zu bewegen, und der Schlag klingt heller. Spätestens dann gehört das Stück zurück in die Esse.

Warum nicht zu heiß?

Bei sehr hohen Temperaturen wächst das Korn, und der Stahl verliert an der Oberfläche Kohlenstoff. Larrin Thomas weist in seinem Vergleich geschmiedet gegen ausgeschliffen darauf hin, dass wiederholtes Erhitzen auf hohe Schmiedetemperatur eher zu gröberem als zu feinerem Korn führt. Das gleicht die Wärmebehandlung später zum Teil aus, sauberer ist es, gar nicht erst zu überhitzen. Funkensprühen in der Esse ist ein Alarmzeichen: Dann verbrennt der Stahl.

In welcher Reihenfolge entsteht die Klinge?

Für ein einfaches Messer mit Angel hat sich diese Reihenfolge bewährt. Plane Material für Zunder und Schleifen ein, der Materialbedarf-Rechner hilft bei der Rohlingsgröße.

1. Die Spitze

Die Spitze schmiedest du zuerst, solange das Ende der Stange noch gut zu greifen ist. Dazu schlägst du das Ende schräg an, sodass es sich verjüngt, und richtest es zwischendurch flach. Viele formen die Spitze so, dass sie zunächst Richtung Schneide zeigt, weil das spätere Fase-Schmieden sie wieder nach oben zieht. Achte darauf, dass die Spitze nicht zu dünn wird: Sie kühlt am schnellsten ab und reißt zuerst.

2. Die Angel

Die Angel ist der Teil, der später im Griff steckt. Über die gerundete Kante des Ambosses setzt du zuerst einen Absatz, die Schulter zwischen Klinge und Angel. Danach ziehst du die Angel auf Länge und Breite aus. Arbeite von der Schulter weg und halte die Angel mittig zur Klinge. Wenn du an einer langen Stange schmiedest, trennst du die Klinge erst danach ab.

3. Die Fase

Die Fase ist die Schräge von der Klingenfläche zur Schneide. Mit leicht angewinkelten Schlägen dünnst du die Schneidenseite aus, abwechselnd von beiden Seiten, damit die Klinge symmetrisch bleibt. Lass die Schneide dabei deutlich dicker als am fertigen Messer. Schmiedest du sie zu dünn aus, verzieht sie sich beim Härten oder reißt. Die Feinarbeit erledigst du in der Station Schleifen.

Beim Ausdünnen wird die Schneidenseite länger als der Rücken. Die Klinge krümmt sich deshalb zum Rücken hin. Darum biegen viele den Rohling vor dem Fase-Schmieden leicht in die Gegenrichtung, also mit der Spitze Richtung Schneide. Die Fase zieht die Klinge dann gerade.

4. Gerade Klinge, sauberes Profil

Zum Schluss richtest du die Klinge mit leichten Schlägen bei niedriger Glühhitze. Prüf mit einem Lineal, ob Rücken und Flächen gerade sind, und schau von der Spitze aus entlang der Klinge, ob sie seitlich verzogen ist.

Verzug: woher er kommt und was hilft

Verzug entsteht, wenn eine Seite stärker gestreckt wird als die andere. Typische Ursachen:

• Fase auf einer Seite stärker ausgeschmiedet als auf der anderen
• Schläge auf ungleich warme Bereiche, zum Beispiel heiße Spitze und kalte Mitte
• schief aufliegendes Werkstück auf dem Amboss

Was hilft:

• Gleichmäßig wärmen: den ganzen Arbeitsbereich durchwärmen lassen, nicht nur die Oberfläche
• Abwechselnd arbeiten: einige Schläge links, gleiche Zahl rechts
• Früh korrigieren: kleiner Verzug ist warm in Sekunden gerichtet, großer kostet Zeit
• Langsam abkühlen: Böhler empfiehlt für 1.2842 nach dem Schmieden langsame Abkühlung im Ofen oder in wärmeisolierendem Material

Danach folgt das Normalisieren, das Spannungen aus dem Schmieden abbaut und das Gefüge für das Härten vorbereitet. Das ist die nächste Station der Serie.

Zunder und Sicherheit

Beim Schmieden bildet sich an der Oberfläche Zunder, eine Oxidschicht, die beim Hämmern abplatzt. Bürste ihn zwischendurch mit einer Drahtbürste ab, sonst schlägst du ihn in die Oberfläche ein. Zunder springt heiß und weit: Schutzbrille, feste Schuhe und Kleidung aus Baumwolle oder Wolle sind Pflicht. Hammer und Amboss sind laut, Gehörschutz gehört dazu. Alle Hinweise zu Gasesse, Kohlenmonoxid und Brandschutz findest du in Sicherheit in der Werkstatt.

Leg heiße Werkstücke immer an denselben, nicht brennbaren Platz. Stahl, der nicht mehr glüht, ist oft noch mehrere hundert Grad heiß.

Ausblick: Damast

Damast entsteht, wenn Lagen aus zwei oder mehr Stählen im Feuer miteinander verschweißt, gestreckt, gefaltet oder gestapelt werden. Nach dem Ätzen zeigt sich das typische Muster. Das ist eine eigene Disziplin: Feuerschweißen verlangt saubere Oberflächen, höhere Temperaturen und viel Übung. Für die ersten Klingen ist ein einzelner Stahl die bessere Wahl.

Wie viele Lagen beim Falten entstehen und warum mehr Lagen nicht automatisch besser sind, zeigt der Damast-Lagen-Rechner. Wie du echten Damast von geätzten oder gelaserten Mustern unterscheidest, erklärt der Artikel Damastmesser: echt oder nur Optik?.