Der Rohling: Welcher Stahl eignet sich für den Anfang?

Am Anfang jedes Messers steht ein Stück Stahl. Welche Sorte du wählst, entscheidet, wie du härtest, wie verzeihend der Stahl mit Fehlern umgeht und wie sich die fertige Klinge im Alltag verhält. Diese erste Station der Serie „Vom Rohling zur Klinge“ zeigt dir, welche Kohlenstoffstähle sich für den Einstieg eignen, welche Maße sinnvoll sind und worauf du beim Kauf achtest. Den Überblick über die ganze Serie findest du in Messer schmieden: der Einstieg.

Was einen Einsteigerstahl ausmacht

Ein guter Stahl für das erste Messer erfüllt vier Bedingungen:

• Es gibt ein Herstellerdatenblatt mit Härtetemperatur, Abschreckmedium und Anlasstabelle. Nur dann kannst du nachvollziehen, was passiert.
• Er härtet in Öl. Wasserhärtende Stähle reißen leichter, und Öl ist im Hobby gut beherrschbar.
• Die Härtetemperatur ist niedrig genug für eine Esse oder einen einfachen Ofen, also etwa im Bereich 780 bis 860 °C.
• Er ist weichgeglüht erhältlich, damit du ihn sägen, bohren und feilen kannst.

Ein Wort zur Erwartung: Laut Larrin Thomas von Knife Steel Nerds ist es ein Irrtum, dass einfache Stähle leicht zu härten seien. Niedrig legierte Stähle reagieren empfindlich auf Temperatur und Abschreckgeschwindigkeit, deshalb sind genaue Angaben so wichtig.

Kohlenstoffstähle im Vergleich

Die folgenden Angaben stammen aus Herstellerdatenblättern oder Fachquellen. Härtetemperaturen und Härtewerte sind Richtwerte des jeweiligen Herstellers, keine Garantie für deine Klinge. Die Details zur Wärmebehandlung folgen in den Stationen Härten und Anlassen.

C45 (1.0503): gut zum Üben

C45 ist ein unlegierter Vergütungsstahl für Wellen und Bolzen. Laut thyssenkrupp-Datenblatt enthält er 0,42 bis 0,50 % Kohlenstoff und wird bei 820 bis 860 °C gehärtet. Mit diesem Kohlenstoffgehalt erreicht er nicht die Härte eines Werkzeugstahls, eine Schneide aus C45 wird schneller stumpf. Dafür ist er günstig und überall erhältlich. Ideal, um Hammerführung und Ausschmieden zu üben, weniger für dein erstes Gebrauchsmesser. Mehr unter C45.

1.2842 (90MnCrV8): der Klassiker im Messerbau

1.2842 ist ein Kaltarbeitsstahl mit rund 0,90 % Kohlenstoff und 2 % Mangan. Das thyssenkrupp-Datenblatt nennt eine Härtetemperatur von 790 bis 820 °C, Abschrecken in Öl, eine Härte von 64 HRC direkt nach dem Abschrecken und etwa 60 HRC nach dem Anlassen bei 200 °C. HRC steht für die Härte auf der Rockwell-Skala.

Ein Hinweis zur Bezeichnung: Im Handel heißt 1.2842 oft „O1“. Die Datenblätter von thyssenkrupp und Böhler (K720) ordnen ihn aber der US-Sorte AISI O2 zu. Für die Praxis ist der Unterschied klein, beim Vergleichen von Anleitungen solltest du ihn kennen. Mehr unter 1.2842.

1.2510 (100MnCrW4): der eigentliche O1

1.2510 enthält rund 0,95 % Kohlenstoff, dazu Mangan, Chrom und Wolfram. Laut thyssenkrupp entspricht er AISI O1, wird bei 780 bis 820 °C in Öl gehärtet und erreicht nach dem Anlassen bei 200 °C etwa 62 HRC. Böhler führt ihn als K460 mit derselben Härtetemperatur. Er verhält sich in der Wärmebehandlung ähnlich wie 1.2842. Mehr unter 1.2510.

80CrV2 (1.2235): verzeihend beim Härten

80CrV2 (Werkstoffnummer 1.2235) hat rund 0,80 % Kohlenstoff mit etwas Chrom und Vanadium. Das Datenblatt des Stahlanbieters BESTAR nennt 0,70 bis 0,85 % Kohlenstoff, 0,40 bis 0,60 % Chrom und 0,15 bis 0,25 % Vanadium. Gehärtet wird laut BESTAR bei 840 bis 880 °C in Öl, nach Anlassen bei 200 °C liegt die Härte laut Anlassdiagramm bei etwa 61 HRC (aus dem Diagramm abgelesen). Larrin Thomas beschreibt ihn bei Knife Steel Nerds als verbreiteten Stahl unter schmiedenden Messermachern. Das Vanadium bremst das Kornwachstum, wenn der Stahl etwas zu heiß wird. In seinen Versuchen härtete er bei 829 °C in Öl, also etwas unter dem BESTAR-Bereich, und erreichte nach dem Anlassen bei 204 °C ebenfalls etwa 61 HRC. Er weist selbst darauf hin, dass die Empfehlungen verschiedener Datenblätter für 80CrV2 deutlich auseinandergehen. Mehr unter 80CrV2.

C75 (1.1248): Federbandstahl

C75 ist ein unlegierter Stahl mit rund 0,75 % Kohlenstoff, verbreitet als kaltgewalzter Federbandstahl. Unter der Werkstoffnummer 1.1248 heißt er genau C75S. Ein Hersteller von Federteilen beschreibt die Lieferzustände weichgeglüht und gehärtet. Für den Messerbau brauchst du die weichgeglühte Variante, sonst kannst du ihn kaum bearbeiten. Als dünnes Band eignet er sich für schlanke Klingen. Das Datenblatt von BESTAR nennt Messerklingen ausdrücklich als Einsatz, dazu eine Härtetemperatur von 830 bis 860 °C und Abschrecken in Öl. Nach dem Anlassdiagramm dort liegt die Härte nach Anlassen bei 200 °C bei etwa 61 HRC, bei 250 °C bei etwa 58,5 HRC (aus dem Diagramm abgelesen). Mehr unter C75.

1095: viel Kohlenstoff, braucht schnelles Abschrecken

1095 ist ein US-amerikanischer unlegierter Stahl mit rund 0,95 % Kohlenstoff (Knife Steel Nerds). Er wird hart und lässt sich gut schärfen, ist aber anspruchsvoller: In den Ölvergleichen von Knife Steel Nerds brauchte 1095 ein schnelles Härteöl, Rapsöl reichte nicht. Mit Wasser abgeschreckt steigt die Gefahr von Rissen. Für das allererste Messer ist ein ölhärtender Werkzeugstahl die entspanntere Wahl. Mehr unter 1095.

Die Auswahl auf einen Blick

Warum rostfreie Stähle für Anfänger schwieriger sind

Rostträge Messerstähle haben viel Chrom und werden deutlich heißer gehärtet. Für den rostträgen Stahl AEB-L nennt Knife Steel Nerds zum Beispiel 1.052 bis 1.093 °C. Dazu kommen meist:

• Schutzfolie um die Klinge, damit die Oberfläche nicht entkohlt, also Kohlenstoff verliert und weich bleibt
• genaue Haltezeiten in einem geregelten Ofen
• Tiefkühlen nach dem Abschrecken, um die volle Härte zu erreichen

Auch das Schmieden ist schwerer: Laut einer weiteren Auswertung von Knife Steel Nerds haben rostträge und hochlegierte Stähle ein engeres Temperaturfenster und reißen leichter. Mit einer Esse und ohne regelbaren Ofen ist das kaum zuverlässig machbar. Für den Anfang ist ein Kohlenstoffstahl mit etwas Pflege (trocknen, ölen) die bessere Wahl. Wer rostträgen Stahl will, kann die Klinge ausschleifen und von einer Härterei behandeln lassen.

Welche Abmessungen sind sinnvoll?

Die passende Größe hängt vom Weg und vom Messer ab. Als Faustwerte für ein erstes Messer:

• Ausschleifen, Küchen- oder Allzweckmesser: Flachstahl um 2,5 bis 3 mm Dicke, Breite etwas über der größten Klingenhöhe.
• Ausschleifen, robustes Outdoor-Messer: 3,5 bis 4,5 mm Dicke.
• Schmieden: dicker und schmaler starten, zum Beispiel Flachstahl um 6 mm oder Vierkant, weil die Klinge beim Ausschmieden breiter und länger wird.

Plane immer Zugabe für Schleifen und, beim Schmieden, für Zunderverlust ein. Der Materialbedarf-Rechner ermittelt aus Klingenlänge, Breite, Dicke und Angel die Rohlingsmaße und das Gewicht (mit einer Dichte von 7,85 g/cm³).

Worauf du beim Kauf achtest

• Werkstoffnummer auf Rechnung oder Etikett, idealerweise mit Werkszeugnis.
• Weichgeglüht: Werkzeugstähle werden üblicherweise geglüht geliefert, thyssenkrupp nennt für 1.2842 eine Glühhärte von maximal 220 HB. Gehärtetes Material lässt sich kaum bearbeiten.
• Präzisionsflachstahl hat geschliffene Flächen und enge Toleranzen. Das spart beim Ausschleifen viel Arbeit. Stahlhändler führen ihn in vielen Dicken ab 1 mm, wie das Abmessungsblatt von thyssenkrupp zeigt.
• Messermacherbedarf: Fachhändler für Messerbau bieten Zuschnitte in kleinen Längen an. Das ist pro Kilo teurer, für ein paar Klingen aber praktischer.
• Kein Schrott für den Anfang: Alte Federn, Feilen oder Sägeblätter haben eine unbekannte Zusammensetzung. Ohne Datenblatt fehlt dir die Grundlage für die Wärmebehandlung.

Wie geht es weiter?

Mit dem Stahl in der Hand entscheidest du: Schmieden oder Ausschleifen. Beim Schmieden geht es in Station 2 weiter mit Temperaturen, Spitze, Fase und Angel. Beim Ausschleifen springst du zur Station Härten, nachdem du die Form ausgesägt und vorgeschliffen hast. Was du an Werkzeug brauchst, steht in der Werkstatt-Grundausstattung.